novinky

Spoločnosť tvrdí, že nový proces skráti časy formovania z 3 hodín na iba dve minúty

Japonská automobilka tvrdí, že vytvorila nový spôsob, ako urýchliť vývoj automobilových častí vyrobených z plastov vystužených uhlíkom (CFRP) až o 80%, čo umožňuje hromadne vyrábať silné a ľahké komponenty pre viac automobilov.

Zatiaľ čo výhody z uhlíkových vlákien sú už dlho známe, výrobné náklady môžu byť až 10 -krát viac ako v prípade tradičných materiálov a ťažkosti s formovaním častí CFRP brzdili hromadnú výrobu automobilových komponentov vyrobených z materiálu.

Nissan tvrdí, že našiel nový prístup k existujúcej výrobnej metóde známej ako formovanie prenosu kompresnej živice. Existujúca metóda spočíva v vytvorení uhlíkových vlákien do správneho tvaru a jej nastavením do matrice s miernou medzeou medzi hornou matkou a uhlíkovými vláknami. Živica sa potom vstrekuje do vlákna a ponechá sa stvrdnúť.

Inžinieri spoločnosti Nissan vyvinuli techniky na presnú simuláciu priepustnosti živice v uhlíkových vláknach, zatiaľ čo vizualizovali správanie prietoku živice v matrici pomocou snímača teploty v lisovaní a priehľadnej matrice. Výsledkom úspešnej simulácie bola kvalitná zložka s kratším časom vývoja.

Výkonný viceprezident Hideyuki Sakamoto v živej prezentácii na YouTube uviedol, že časti CFRP sa začnú používať vo vozidlách s hromadne vyrábaným športovým a päťročným časom, a to vďaka novému castingovému postupu pre naliatú živicu. Úspory nákladov pochádzajú zo skrátenia výrobného času z približne troch alebo štyroch hodín na iba dve minúty, uviedol Sakamoto.

Pre video môžete skontrolovať:https://youtu.be/cvtgd7mr47q

Dnes pochádza z kompozitov